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2012年，中铝西南铝业（集团）有限责任公司锻造厂挤压车间牢牢把握“突出调整产品结构，实现效益最大化”的工作重点，推进科技创新，苦练内功，全力抓好管材生产。2012年1至11月，该厂挤压车间产量完成同比增长55%，突破了以往最高年产记录，创造了管材生产新记录。

打造优质“硬件” 保证管材生产

“我们盘点了一下我们面临的市场、自身的生产条件，认为只有管材生产才是我们最大的优势。”锻造厂挤压车间主任鄢建明说。

“工欲善其事，必先利其器”，针对管材市场形势趋好，尤其大规格薄壁管材市场需求量大的这一情况，挤压车间立即着手对管材生产所需要的专业工具进行改进，全力为管材生产打造出优质“硬件”。

鄢建明介绍说，管材生产工具承受力变化最大，工具是管材生产的关键。总结以往管材生产经验和问题，该车间组织操作者和技术员开展了广泛讨论，并对工具结构进行了改进。改进后的工具结构很好地满足了管材生产的需求。

创新“软件” 助力管材生产

“硬件”配套后，该车间又在“软件”上下起了工夫。

针对以前生产管材时易出现损坏工具和“闷车”的现象，该车间技术人员经过认真分析，查找原因，发现存在首料生产时工具温度偏低，使用铸锭较长，挤压上压较快及操作控制不好等问题。

问题找到了，挤压车间“对症下药”，在生产中，先用软合金试生产来提高工模具温度，合理选择铸锭长度，采用较高温度生产的方法，有效解决了这些问题。同时，在生产薄壁管材时，该车间组织具有十年以上操作经验的技师和班组长操作，较好地保证了每月至少生产一次薄壁管材。

“加快新技术新工艺研发应用是挤压车间今年管材生产得以成功的关键。今后，我们将进一步加大科技创新力度，以更加优异的工作成绩，真正推动企业实现可持续发展的目标。”鄢建明表示。

与此同时，加强现场管理也是该车间着力提升的“软件”。由于历史原因，该车间料场分散，吊运路线交叉多，天车能力使用不足，现场呆滞料占用场地等情况比较明显。为改变这种现状，该车间结合自身实际，充分运用现场规划技术，经济划分作业工位，大力加强物料分区域摆放的监管考核力度。目前，该车间现场呆滞料占用场地等情况明显改善，现场管理日趋规范化，有力保证了管材生产的顺利进行。